1.沖壓鋁板退火溫度的控制，隨著退火溫度的升高 , 45制耳率下降 , 以至為零 , 所以提高退火溫度是消除3003鋁板制耳最有效的方法 。退火溫度是通過生產(chǎn)實(shí)驗(yàn)獲得的 . 但生產(chǎn)時(shí)沒有必要作全線的溫度試驗(yàn) , 只需在一個(gè)關(guān)鍵溫區(qū)間內(nèi) ( 即350 一 450℃ ) 選幾個(gè)溫度作試驗(yàn)即可 。如果在此溫度區(qū)間內(nèi)尋求不到最佳退火溫度 , 則必需對合金的化學(xué)成分作調(diào)整，同一化學(xué)成分的鋁板由于冷軋加工率不同 , 最佳退火溫度亦不同 , 但這不等于說不 同厚度的鋁板 就得采用不同的退火溫度 。生產(chǎn)實(shí)踐已證明 , 只要鋁板的制耳率在士3%的范圍內(nèi)都能滿足深拉工藝的要求 。因此 , 只是在冷軋加工率差異較大時(shí)才會(huì)采用不同的退火溫度 , 而這個(gè)溫度的差異實(shí)際上是較大的 。

2.化學(xué)成分的控制。在實(shí)際生產(chǎn)中都不希望退火溫度太高 , 而提高Si的含量降低Fe的含量是降低最佳退火溫度的有效方法 。 為使退火工藝穩(wěn)定 , 根據(jù)不同的合金將Fe與Si的比值控制在1. 5一 3的范圍內(nèi)是必要 的 。含Mn的合金取低值 , 純鋁或含鎂的合金可取高值。合金的化學(xué)成分 ( 特別是Fe 和Si) 一旦確定后就不要輕易改動(dòng) , 否則會(huì)影響3003鋁板退火后的深沖性能.

3.熱軋加熱制度的控制熱軋過程是在再結(jié)晶溫度以上完成的 , 因此熱軋兼有壓延與動(dòng)態(tài)再結(jié)晶的特點(diǎn) 。 熱軋板基本上無制耳或制耳率不大 。 關(guān)于熱軋前的加熱制度對以后的冷軋 、 退火所形成的織構(gòu)的影響 , 筆者不曾做過試驗(yàn) , 但在生產(chǎn)實(shí)踐中發(fā)現(xiàn)若熱軋前加熱不充分 , 冷軋后即使以最佳溫度退火 , 最 終也會(huì)獲得較高的45制耳率 。 如果適延長熱軋前的加熱保溫時(shí)間則退火后鋁板的制耳率大有改善 , 這個(gè)現(xiàn)象的解釋可能是加熱時(shí)間長可保證整個(gè)熱軋過程自始至終處于動(dòng)態(tài)再結(jié)晶 , 從而使熱軋板最后不會(huì)殘留過多的冷軋織構(gòu)，因此熱軋的終軋溫度控制在300 ℃以上是必要的。

4.晶粒度及其它在生產(chǎn)實(shí)踐中 , 未見晶粒粗會(huì)對鋁板的深沖性能 ( 制耳 率 、 抗 拉強(qiáng) 度 、 延 伸率 ) 有明顯 的影響 , 即使晶粒度粗大達(dá)3 級的3003鋁板鋁板也可以深拉出深拉系數(shù)小于0 . 6 的鋁制品 , 只是深拉后會(huì)在鋁制品的表面形成桔子皮缺陷。 一 般工業(yè) 純鋁即使退 火溫度高達(dá) 5 0 也 未見晶粒聚集長大的現(xiàn) 象 , 只有到達(dá) 54 0 C 時(shí)才有可能出現(xiàn) 。 因此在一 般生產(chǎn) 條件下1050、1100 等工業(yè)純鋁板不可能出現(xiàn) 晶粒粗大的廢品 。 除非使用 了洗爐料或回收的廢鋁帶人了其它雜質(zhì) , 例如 : 帶人大于 0 . 1 0 % 的M n , 就足以使純鋁板的晶粒變得異常粗大。